Отчет:
Улучшение технологических свойств ПВХ пластизолей
Расточительное использование металла во многих отраслях народного хозяйства в значительной степени обусловлено отсутствием эффективной противокоррозионной защиты металлических конструкций. Потери металла в результате коррозии превышают по стране 20 млн. тонн в год[1].
Продлить сроки эксплуатации различных металлоконструкций до их морального износа – основная цель многовековой проблемы коррозии металлов. До настоящего времени она не решена в мировом масштабе, но достигла новой ступени развития[2-4].
Наиболее распространенный вид коррозии – это атмосферная коррозия, которая характеризует процесс в условиях влажной среды.
Поэтому в развивающейся автомобильной промышленности России и Татарстана ощутимо растет спрос на качественные и относительно недорогие антикоррозионные материалы, которые защитили бы днище и другие элементы кузова автомобиля от коррозии и абразивности, а также на уплотняющие материалы для защиты сварных швов кузова. Для этих целей на данном этапе развития науки и техники, наибольшее распространение получили различные виды защитных мастик на основе ПВХ-пластизолей.
Технические и экономические преимущества пластизольной технологии по сравнению с другими видами технологий получения изделий и покрытий из пластифицированного поливинилхлорида и сополимеров винилхлорида с винилацетатом, многообразие способов переработки пластизолей в изделия и покрытия обуславливает широкое применение пластизолей в различных отраслях народного хозяйства[5].
С каждым годом уменьшается число автозаводов, использующих битумные мастики на органическом растворителе для нижней части кузова. Последние уступают ПВХ-пластизолям и имеют высокую токсичность и пожароопасность в результате использования в качестве растворителя уайт-спирита с температурой вспышки 33 град.С [6-7], а также других горючих органических веществ - битума, каучука. Их отличает низкая культура производства и недостаточный срок защиты кузова от агрессивных сред.
ПВХ-пластизоли представляют собой гетерогенные дисперсии пастообразующих сортов поливинилхлорида в пластификаторе с добавками стабилизаторов, наполнителей, красителей и других компонентов, а после термообработки – поливинилхлоридный пластикат. Благодаря техническим и экономическим преимуществам пластизольной технологии по сравнению с другими видами технологий получения изделий и покрытий из пластифицированных ПВХ, во всем мире наблюдается резкий рост производства пластизолей различного назначения[8].
Традиционный российский производитель ПВХ-пластизолей – Химзавод в г. Чапаевске Самарской области производит материалы морально устаревшие с повышенной токсичностью и пожароопасностью, по рецептурам, разработанным около четверти века назад. Их параметры не соответствуют требованиям современного автомобильного производства, а именно: по высокой токсичности и пожароопасности в результате использования в качестве разбавителя уайт-спирита, недостаточной адгезии к грунтованной поверхности кузова, большому удельному весу ПВХ-пластизоли 1400 кг/м3 и высокой цене.
Поэтому, до последнего времени, часть ПВХ-пластизолей, необходимых для автомобильного производства, закупались по импорту в европейских странах, так как они имеют ряд преимуществ в сравнении с нашими ПВХ-материалами, а именно: отличную адгезию к грунтованной поверхности кузова, малую токсичность и пожароопасность, значительно больший срок хранения, меньший удельный вес.
Это было возможно до финансового кризиса в августе 1998г., но сегодня, в связи с резким ростом курса европейских валют, даже частичное использование импортных мастик, становится экономически невыгодным. Их цена в 2-3 раза превышает отечественную. Поэтому автозаводы резко сократили импорт качественных мастик и вынуждены использовать преимущественно отечественные ПВХ-материалы с более низкими показателями.
В настоящее время в г. Елабуге организовано совместное российско-чешское предприятие «ЦБС Аутомотив Елабуга», производящее ПВХ-пластизоли по технологии чешской стороны. Выпускаемые этим предприятием, пластизоли по качеству являются полноценной заменой импортных аналогов. Материал относится к малотоксичным и пожаробезопасным, обладающим отличной адгезией к грунтованной поверхности (грунт ВКЧ-0207, G-1283), низким удельным весом 1300 кг/м3, ценой на уровне отечественных материалов.
ПВХ-пластизоли, производимые на совместном предприятии в г. Елабуга, имеют в своем составе 53% сырья, закупаемого на предприятиях Российской Федерации. Это позволило сделать ПВХ-пластизоли более дешевыми, незначительно снизив их качество по сравнению с импортными аналогами.
Нами исследованы рецептуры ПВХ-пластизолей, где использованы в качестве пластификатора диизононилфталат (ДИНФ), диоктилфталат (ДОФ), ЭДОС и смесь ДОФ и ЭДОС (табл.1,3). Установлено, что пластификатор ЭДОС не может быть 100% заменой ДИНФ и ДОФ.
Составы исследуемых образцов Таблица 1
| Компоненты | Образец 1 | Образец 2 | Образец 3 |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| ДОФ | 37% | | |
| ДИНФ | | 37% | |
Продолжение таблицы 1
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| ЭДОС | | | 37% |
| ПВХ | 24% | 24% | 24% |
| Наполнитель | 26,5% | 26,5% | 26,5% |
Импортная адгезионная добавка | 10% | 10% | 10% |
|
Импортный растворитель | 2,5% | 2,5% | 2,5% |
Рис.1 Изменение вязкости образцов ПВХ-пластизоли во времени
Вследствие различной вязкости пластификаторов вязкость пластизолей также различна. Но если при использовании в качестве пластификатора ДИНФ и ДОФ вязкость пластизоли в первые сутки падает, то при использовании ЭДОС этого эффекта не происходит (рис.1). При применении
